随着工业4.0的变革浪潮席卷全球，以互联网、大数据为代表的新技术不断涌现，为传统制造业带来新的发展机遇。中国轮胎业也迎来重大变革期，轮胎生产正在由传统制造向智能制造迈进。
生产效率提升30%，运营成本20%降低以上，产品研制周期缩短30%以上，单位产品成本降低20%......这是一张来自传统轮胎企业“数字赋能”的答卷。在锡山区东港镇，作为民族轮胎领军企业之一，通用股份积极响应轮胎产业智能化发展趋势，为传统产业通过智能+打造新样本。
众所周知，在传统轮胎制造企业，往往存在生产线老旧、设备自动化程度不高、核心技术欠缺等弊端，此外，单品种、大批量的传统大规模生产线，也无法满足当下小批量多品种的制造需求。
找准了制约企业转型升级的痛点，通用股份瞄准数字化大刀阔斧实施数字化改造，建设120万条高性能智能化全钢子午胎，围绕工业互联网、大数据、云计算、人工智能等核心技术，建立轮胎制造全生命周期数据平台，力争打造工业4.0样板工厂。
走进通用股份全钢三厂，一排排机器正在生产线上有条不紊地进行运作，几千平方米的车间机器数量比工人还多。对于轮胎企业来说，数字化转型并非易事，要实现这样的智能化生产，工厂需要经过哪些改造？其实，通用股份“智能工厂”项目在规划设计之初，就确定了以“全过程自动化、全领域信息化、全物流智联化”为目标，着力打造智能化工厂，将“工业4.0”的互联网理念融入创新实践。
与其他行业相比，轮胎行业既有配方工艺又有流程组装，再加上轮胎规格种类繁多，特别是商用车轮胎，全流程贯通智能化较难实现。“过去，光原料输送的流程就很复杂，车间员工不仅要人工下料、搬运等，轮胎成型后还要通过流转车运送到下道工序，整个流程费时费力费钱。”通用股份车间相关负责人说。
随着全钢三厂建设进度的全力推进，通用股份布局智能制造的优势得以充分显现。在全钢三厂智能生产线上，致力于通过“工业大脑”的打造，将现代物流技术和全厂信息化引入到传统生产工艺、计划管理中，从原材料入库到成品出库的每一个环节，全部工序都在“工业大脑”操作下自动完成，包括研发设计与生产过程的协同制造，覆盖产品的全生命周期管理，实现“黑灯工厂”的生产场景。在物料流传过程中，通过AVG、RGV、物流线、机器人等设备，实现物流全程不落地生产模式。
更值得一提的是，针对当下多品种小批量生产特点，全钢三厂经过自主研发和技术攻关，打通智能设计、智能管理、智能生产等整个智能制造的全环节，结合先进制造工艺，将传统大规模生产线，改造成个性化定制的柔性生产线，不仅实现个性化定制与大规模生产的兼容运行，也实现了消费需求与生产一体化的有效链接，充分满足用户定制化、柔性化生产需求，有效缩短产品生产周期。
“工厂投产1年多以来，生产效率大幅提升，车间产量提高了数倍，工人却更轻松了。”该名负责人还表示。产品个性化、设备自动化、人员高效化、管理信息化、生产智能化、工厂绿色化......全钢三厂将成为通用股份“智慧轮胎工厂”的样板工厂。
数字赋能让企业发展如虎添翼。如今，通用股份借数字化改造契机，不仅迈上了“智造快车道”，全钢三厂智能项目还被评为无锡市智能车间，江苏省两化融合贯标试点单位，与精益生产能力建设相关的两化融合管理活动通过了国家认证评定。
当下，互联网、大数据、云计算、人工智能等新兴技术的应用，已悄然改变中国制造的生产方式，正在加快构建产业发展新格局。在坚持智能化道路上，未来通用股份全钢三厂将成为一座拥有高度自动化生产模式、引进国际先进智能设备与技术、满足不同客户定制化需求的柔性智能工厂。
